Программа производственного контроля пищевого предприятия

Программа производственного контроля (ППК) является важным инструментом для обеспечения безопасности и качества пищевой продукции. Она представляет собой систематизированный подход к управлению процессами на пищевом предприятии, направленный на предотвращение рисков, связанных с безопасностью продуктов питания. В этой статье мы рассмотрим следующие вопросы:

• что такое программа производственного контроля,
• для чего нужна ППК на предприятии пищевой отрасли,
• правила оформления документа,
• методические указания
• приведем пример оформления.

Что такое программа производственного контроля?

Программа производственного контроля — это документ, который описывает все этапы производственного процесса на пищевом предприятии, включая выбор сырья, технологические процессы, контроль качества, упаковку и хранение готовой продукции. ППК включает в себя описание методов и процедур, которые должны быть соблюдены для обеспечения безопасности и качества продукции.

Для чего нужна программа производственного контроля?

В Федеральном Законе  «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» от 30.03.1999 N 52-ФЗ  (статья 32, пункт 1) производственный контроль, в том числе проведение лабораторных исследований и испытаний, за соблюдением санитарно-эпидемиологических требований и выполнением санитарно-противоэпидемических мероприятий в процессе производства, хранения, транспортировки и реализации продукции, выполнения работ и оказания услуг, а также условиями труда осуществляется индивидуальными предпринимателями и юридическими лицами. Контроь осуществляется в целях обеспечения безопасности для человека и его среды обитания.

Помимо этого, требования к реализации программы производственного контроля (ППК) отражены в техрегламенте Таможенного союза 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» (глава 3, статья 10).

Таким образом можно сформулировать следующие причины для разработки и внедрения ППК на предприятии пищевой отрасли:

1. Обеспечение безопасности продуктов питания. ППК помогает выявлять и минимизировать риски, связанные с производством и хранением пищевых продуктов, что является основным требованием для защиты здоровья потребителей.
2. Соблюдение нормативных требований.ППК необходима для соответствия требованиям законодательства и стандартов, регулирующих производство и оборот пищевых продуктов.
3. Улучшение качества продукции. Программа позволяет систематически контролировать качество на всех этапах производства, что способствует повышению конкурентоспособности продукции
4. Оптимизация производственных процессов. ППК помогает выявлять узкие места в производственном процессе и внедрять меры по их устранению, что ведет к повышению эффективности
5. Повышение доверия потребителей. Наличие программы производственного контроля демонстрирует потребителям, что предприятие заботится о качестве и безопасности своей продукции.

Правила оформления программы производственного контроля

Структура документа. ППК должна иметь четкую структуру, включающую введение, цели и задачи, описание производственных процессов, методы контроля, ответственность сотрудников и заключение.

Ясность и доступность. Документ должен быть написан понятным языком, чтобы все сотрудники предприятия могли легко его понять и следовать указанным процедурам.

Актуальность. ППК должна регулярно пересматриваться и обновляться в соответствии с изменениями в законодательстве, технологиях и производственных процессах.

Подписи ответственных лиц. В конце документа должны быть подписи ответственных сотрудников, подтверждающие, что они ознакомлены с программой и обязуются ее выполнять.

Нумерация страниц и оглавление. Документ должен быть пронумерован, а также содержать оглавление для удобства навигации.

Методические указания по разработке программы производственного контроля. Алгоритм составления документа.

В 2022 году вышли методические рекомендации 2.3.0279-22 «Рекомендации по осуществлению производственного контроля за соответствием изготовленной продукции стандартам, техническим регламентам и техническим условиям». Документ отражает рекомендуемый объем, кратность проведения исследований в рамках производственного контроля. В приложении № 2 к документу дана типовая программа организации производственного контроля за безопасностью пищевой продукции в предприятиях общественного птания, пищевой промышленности с указанием объектов, параметров контроля, периодичности контроля, ответственных лиц, нормативных документов.  Данные рекомендации являются актуальными для предприятий торговли, общественного питания, пищевой промышленности.

Шаг 1: Анализ производственных процессов

Необходимо провести детальный анализ всех этапов производства, начиная от поступления сырья и заканчивая отгрузкой готовой продукции.

Шаг 2: Идентификация рисков

На каждом этапе производства следует выявить потенциальные риски, которые могут повлиять на безопасность и качество продукции.

Шаг 3: Разработка контрольных мероприятий

Для каждого выявленного риска необходимо разработать контрольные мероприятия, которые помогут минимизировать или устранить эти риски.

Шаг 4: Обучение персонала

Все сотрудники предприятия должны пройти обучение по программе производственного контроля, чтобы понимать свои обязанности и важность соблюдения установленных процедур.

Шаг 5 Документирование процессов

Все действия, связанные с контролем, должны быть задокументированы, чтобы обеспечить возможность проверки и анализа.

Пример оформления программы производственного контроля

Программа производственного контроля для предприятия по производству соков

1. Введение

Цели и задачи программы:

— Обеспечение высокого качества соков, соответствующего стандартам безопасности и питательной ценности.

— Минимизация рисков, связанных с производственными процессами.

— Повышение эффективности и стабильности производственного процесса.

 

Общее описание производственного процесса:

Производственный процесс включает прием, обработку, упаковку и хранение соков из свежих фруктов и овощей.

2. Организация контроля

Ответственные лица:

— Менеджер по качеству – общий контроль.

— Технолог – контроль за соблюдением технологических процессов.

— Лаборант – контроль качества сырья и готовой продукции.

— Частота и методы контроля:

— Контроль сырья – при каждом поступлении.

— Контроль производственного процесса – ежедневно.

— Контроль готовой продукции – по каждой партии.

3. Контроль сырья

— Проверка качества поступающего сырья:

— Визуальный осмотр на наличие повреждений и признаков гнили.

— Лабораторные анализы на содержание пестицидов и микробиологические показатели.

4. Контроль производственного процесса

— Мониторинг температурных режимов:

— Хранение: температура не выше 5°C.

— Пастеризация: температура не ниже 85°C в течение 30 секунд.

— Контроль технологических процессов:

— Дробление: проверка на соответствие размера частиц.

— Отжим: контроль за эффективностью отжима.

— Фильтрация: проверка на наличие осадка.

— Проверка работы оборудования:

— Регулярные осмотры (еженедельно).

— Техническое обслуживание (ежемесячно).

5. Контроль качества готовой продукции

— Органолептические испытания:

— Оценка вкуса, цвета и запаха каждой партии.

— Лабораторные анализы:

— Содержание витаминов, сахаров, кислотности (по каждой партии).

— Проверка упаковки:

— Герметичность упаковки и соответствие стандартам.

6. Условия хранения и транспортировки

— Контроль условий хранения:

— Температура хранения готовой продукции не выше 5°C.

— Влажность в пределах 60-70%.

— Проверка транспортных средств:

— Соответствие санитарным нормам перед каждой отгрузкой.

7. Обучение персонала

— Регулярные тренинги:

— Проведение тренингов по стандартам качества и безопасности (раз в квартал).

— Ознакомление сотрудников с процедурами контроля.

8. Документация

— Ведение журналов контроля:

— Журнал контроля качества сырья.

— Журнал контроля производственного процесса.

— Журнал контроля готовой продукции.

— Составление отчетов:

— Отчеты о проведенных проверках и выявленных нарушениях (ежемесячно).

9. Корректирующие действия

— Определение мер по устранению несоответствий:

— Разработка плана действий в случае обнаружения проблем с качеством продукции.

10. Оценка и улучшение программы

— Регулярный анализ эффективности программы:

— Проведение анализа (раз в полгода) на основе полученных данных и отзывов.

— Внесение изменений в программу по результатам анализа.

Внимание! Эта программа должна быть адаптирована под конкретные условия и требования вашего предприятия, а также соответствовать действующим нормативным актам и стандартам в области производства пищевых продуктов.